Предприятия топливно-энергетического комплекса Иркутской области увеличивают в этом году свои затраты на ремонт оборудования. Причины называют разные. Так, Иркутская нефтяная компания (ИНК) потратит «значительно больше» (сумма не раскрывается) в связи с вводом в эксплуатацию новых объектов промысловой инфраструктуры, бурением и расконсервацией скважин, увеличением механического фонда добывающих скважин. 

В то же время самый большой объём затрат на обеспечение надёжности оборудования в регионе планирует «Иркутскэнерго». Бюджет энергетиков по плану вырастет на 20% и превысит 5 млрд. рублей, расходы угольщиков (компания «Востсибуголь» в 2009 году была приобретена ОАО «Иркутскэнерго». – «СЭ» ) увеличатся на 11% и составят более 700 млн. рублей.

В прошлом году из-за кризиса объём ремонтного фонда планировался меньше, чем в 2008-м, но результаты ежегодных испытаний тепловых сетей показали необходимость ремонтов, и от идеи сэкономить сразу же отказались. Августовские события на Саяно-Шушенской ГЭС потребовали увеличения затрат на диагностику и дополнительных мер по повышению надёжности оборудования. 

Поскольку ввод основных фондов «Иркутскэнерго» совершили в короткий период времени, то и большая часть оборудования, зданий и сооружений почти одновременно достигнет возраста 40 – 50 лет. Для управления ситуацией в компании существует несколько перспективных целевых программ по замене выработавших свой ресурс деталей основного оборудования.

По словам заместителя директора по ремонту и капитальному строительству «Иркутскэнерго» Владимира Чупрова, состояние оборудования можно оценивать как по степени надёжности, так и по эффективности эксплуатации. «Бытует мнение, что физический ресурс оборудования на объектах электроэнергетики исчерпан и, того и гляди, завтра начнутся массовые разрушения и отказы. На самом деле срок службы оборудования можно продлевать до бесконечности, но при условии, что оборудование своевременно и качественно проходит техническое диагностирование и его элементы своевременно ремонтируются или заменяются», – говорит Чупров и поясняет, что не сами технические устройства имеют предельный ресурс по показателям надёжности, а их элементы. Зачастую за срок службы котла, например, его часто повреждаемые элементы заменяются несколько раз. Исключение составляют только такие основные элементы, как барабан и каркас котла. В этом случае «Иркутскэнерго» успешно применяет технологию низкотемпературной восстановительной термообработки. В результате ресурс барабана продлевается на 50 тыс. часов с последующей диагностикой и дальнейшим продлением. 

До недавнего времени в Иркутской энергосистеме 30 – 40% мощностей было не востребовано и существующих фондов вполне хватало. С выходом на оптовый рынок мощности загруженность оборудования будет расти. 

По прогнозам, через 5-6 лет выработка увеличится в два раза – до 18-19 млрд. кВт-ч. Тогда перед ремонтниками встанут новые задачи. Так, увеличение выработки электроэнергии с 10 до 18-19 млрд. кВт-ч потребует для поддержания существующего уровня надёжности упреждающего финансирования ремонтной программы с годовым опережением. По экспертной оценке, рост выработки на 1 млн. кВт-ч потребует увеличения на 150 – 200 млн. рублей затрат на ремонт.

В настоящее время в структуре затрат на ремонт тепломеханического оборудования приходится 53%, электротехнического – 18%, зданий и сооружений – 17%, тепловых сетей – 12%.

Две задачи 

Как рассказал главный механиккомпании «Востсибуголь» Павел Голощапов, производительность горной техники, независимо от её возраста, специалисты поддерживают на должном уровне. В КВСУ существует программа модернизации машин больших параметров пока только в части оснащения. «Этой программой мы планируем решить две задачи:снизить непроизводительные простои и свести к минимуму человеческий фактор при выполнении отдельных операций», – отмечает Голощапов. Например, в филиале «Разрез «Черемховуголь» экскаватор ЭШ-20/90 оснастили автоматической системой смазки. Она практически исключает вероятность того, что помощник в смене не выполнит свои обязанности по смазке того или иного узла – смазка подаётся в автоматическом режиме.

Специалисты рассчитывали, что система окупится за год и два месяца, но проект дал эффект уже через семь месяцев. Более того, система позволяет в сутки экономить час и двадцать минут, а по году это существенное время. Поэтапно установка автоматической системы смазки и модернизация систем управления главными приводами планируется на всех экскаваторах филиалов «Разрез «Тулунуголь», «Разрез «Черемховуголь», «Трайлинг» и «Ирбейский разрез». На предприятиях КВСУ происходит обновление в основном парка дорожно-строительной техники. Импортная продукция стабильно пользуется высоким спросом, несмотря на то что её стоимость в 3-5 раз выше, чем у отечественной техники высокого уровня (с использованием 10-15% импортных комплектующих). Одним из доводов в пользу импортных машин служат низкие эксплуатационные расходы, в основном они сводятся к проведению очередного техобслуживания. В то же время, когда начинаются ремонты, «иностранцы» обходятся в 1,5-2 раза дороже отечественных аналогов.

Не вызывает проблем интеграция новых технологий в уже существующие технологические процессы и у энергетиков. Новое, по словам Владимира Чупрова, – это в основном электрическая часть, изоляторы, выключатели ввода. Здесь также используется продукция зарубежного производства, которая не требует обслуживания и ремонта так часто, как российская. «Использование западных аналогов, которые в 1,5-2 раза дороже, оправдано более высоким качеством. Хотя сейчас на рынке появились российские компании, производящие подобную продукцию», – поясняет специалист.

Экономическая география

Основной причиной упадка российского машиностроения собеседники «Сибирского энергетика» называют переход к рыночным отношениям. Отрасль, жёстко привязанная к плановой экономике в советское время, сильно пострадала в 90-е. С распадом СССР была нарушена система производственных взаимосвязей с поставщиками сырья и комплектующих, а главное – приостановились инвестиции на новое оборудование. Единый комплекс машиностроительных заводов был раздроблен.

Заместитель председателя комиссии Совета Федерации по естественным монополиям Валентин Межевич, ссылаясь на данные Агентства по прогнозированию балансов в энергетике, отметил, что в настоящее время в России до 90% трансформаторов ввозится из-за рубежа, хотя в Подмосковье и Туле появились заводы. «Мы не производим эффективной стали для изготовления трансформаторов, мы её закупаем в Японии, не говоря уже об оборудовании для теплоэнергетики. В 80-х годах вся теплоэнергетика Китая работала на советском оборудовании, теперь они готовы сами нам его поставлять», – констатировал сенатор.

Тем не менее, считает Павел Голощапов, и сегодня отечественный машиностроительный комплекс способен выпускать высокопроизводительную и надёжную технику, но из-за недостатка спроса развитие этой отрасли тормозится. Российское машиностроение пытается держаться в русле мирового рынка, но кризисное состояние отечественной экономики в 90-е годы отразилось на состоянии отрасли.

Рядом с промышленными гигантами времён СССР в постперестроечные годы выросли новые предприятия. Бывшие работники заводов, зная технологии, выкупали никому не нужное оборудование, брали в аренду цеха и открывали производство. Так, по словам Владимира Чупрова, появился «Теплоэнергосервис» в Екатеринбурге. Его основатели нашли нишу, которую ещё не занял завод «Уралмаш». «Сейчас у них стоит современное оборудование, они успешно выполняют заказы по производству запасных частей для турбин», – отметил собеседник «СЭ».

География поставок комплектующих существенно расширилась – от Хабаровска до Бразилии, говорит заместитель директора по ремонту и капстроительству «Иркутскэнерго». Выбирая поставщика, специалисты анализируют все нюансы: технические характеристики, сроки изготовления и доставки, цены. Часть оборудования уже не выпускается, но эти сложности удаётся обойти, заменяя детали на близкие аналоги или через модернизацию с повышением технического уровня (например, замена масляных выключателей на элегазовые).

Вскрышная и добычная техника, эксплуатируемая на предприятиях энергоугольной компании, приобретённая в советские годы, до настоящего времени практически не обновлялась, хотя отработала нормативный срок эксплуатации. Большая часть запасных частей под основное горное оборудование поступает с рудоремонтного завода (Черемхово), из Красноярского края, Кемеровской области, Екатеринбурга. Есть поставки из-за границы – на импортную технику.

Оборудование на промыслах ИНК в большинстве своём отечественное. Оно отвечает требованиям по надёжности, выполняет возложенные на него функции, проще в обслуживании. ИНК ориентируется на производителей, традиционно обслуживающих нефтедобывающие регионы: Тюмень, Башкирию, Татарстан, Свердловскую область, Пермский край, Удмуртию. Иркутская область обеспечивает остальную массу непрофильных комплектующих. Потребности компании с учётом поправок на некоторое планирование в закупке оборудования обеспечиваются полностью. Выбор поставщиков происходит по отработанной схеме. Если стоимость контракта превышает 1 млн. рублей, проводится заседание тендерной комиссии. Учитываются не только цена, качество, сроки поставки и условия оплаты, но и репутация производителя, отметили в компании. Заказы дешевле миллиона рублей рассматриваются на тендере внутри департамента снабжения, подходы при этом не меняются. 

Собственными силами 

Ремонтные базы для оборудования угольного бизнеса «Иркутскэнерго» сохранились. В структуре КВСУ существуют два ремонтных завода: рудоремонтный завод и Свирский ремонтно-механический завод. В целях оптимизации производства они были объединены в одну структуру. Сегодня объединённое предприятие обеспечивает до 70 – 80% потребностей компании в запчастях.

В основном надеется на свои ресурсы в ремонте и областное предприятие «Облжилкомхоз». Генеральный директор компании Николай Попов рассказал, что у предприятия есть и технические возможности, и люди. При этом ощущается недостаток финансов – ремонтной составляющей, которая закладывается в тарифе, по мнению эксперта, недостаточно.

Преимущественно на собственные силы в ремонте полагается и ИНК, хотя нестандартное и высокотехнологичное оборудование всё же требует внимания специалистов-производителей. В регионе отсутствует широкий рынок сервисных услуг, отмечают в нефтяной компании. Своё производство есть и у энергетиков – Центральный ремонтный завод ЗАО «Иркутскэнергоремонт». «На заводе мы можем сделать любую поверхность нагрева, любую деталь при наличии труб», – уверяет Чупров. Запасные части длительного изготовления заказываются на Барнаульском, Таганрогском и Красноярском котельных заводах.

Сложнее с запасными частями для турбинного оборудования. Детали турбин, которые проектируются индивидуально для каждой станции, всё же приходится заказывать у производителя. Раньше в Полтаве существовал завод, который принадлежал системе Главэнергоремонта. Он выпускал запчасти на весь парк оборудования СССР по чертежам заводов-изготовителей. Однако после распада Союза Полтава оказалась в другом государстве, а наши заводы-изготовители никогда не отвечали за ремонт. Завод присылал своего представителя только на монтаж оборудования. При этом уже через 48 часов после монтажа ответственность несёт эксплуатирующая организация. Сейчас, если в энергооборудовании обнаруживается брак, изготовитель устраняет дефект, но за дополнительную плату. Причина тому – несовершенство законодательства и отсутствие конкуренции. 

Как о проблеме специалисты говорят об увеличении сроков выполнения заказов заводами-изготовителями. Решить её мог бы стратегический запас постоянно использующихся деталей. Он существовал в электроэнергетике раньше, вспоминает Чупров. А самостийность 90-х годов привела к тому, что энергетикам приходится либо платить большие деньги для ускорения процесса, либо ждать, пока завод изготовит эту деталь. Срок изготовления запасных частей доходит до 8-9 месяцев, при этом наблюдается снижение их качества, добавляет главный механик КВСУ.

Пока 30% оборудования «Иркутскэнерго» было в резерве, продлить плановый ремонт на 2-3 месяца было несложно. Когда выработка электроэнергии возрастёт, такого запаса уже не будет. Это чревато и штрафами, и карательными мерами со стороны Системного оператора. Но самой острой проблемой эксперты называют дефицит квалифицированных кадров. Не хватает и рабочих и инженеров. «Если раньше люди жили производством, каждый член экипажа болел душой за свою машину, то сейчас зачастую приходят только отработать смену, – говорит Голощапов. – Чтобы стать машинистом экскаватора, нужно было лет 10 работать помощником машиниста, только потом тебе доверяли руководство экипажем и машиной. Сегодня молодёжь приходит после курсов и через год уже может стать машинистом». Работа не престижная, но в то же время очень ответственная, нужны дополнительные мотивационные программы, считает собеседник «СЭ».